上个月在顺德勒流蹲了三天，鞋上沾的切削液味洗了两次才掉。
真的。
之前总听这家做智能门锁五金的厂老板吹，说自己砸了2个亿搞智能制造实践，我本来以为是那种全是机械臂、连个工人都看不到的”黑灯工厂”。结果进车间第一天，就看见三个穿工装的老师傅蹲在冲压工位旁边，对着平板敲敲打打，旁边的机械臂安安静静立着，连电源都没开。
最先改的不是产线，是领料流程
之前他们厂的领料流程有多乱？仓管拿着手写的领料单，去料架上找对应型号的螺丝、垫片，错发率常年在3%左右。别小看这3%。
每个月光补料就要多花十几万，工人因为发错料，经常返工到深夜。
去年上智能制造系统的时候，他们没先动那些贵得吓人的数控设备，反而先给所有料盒贴了RFID标签。每个工位的工人扫一下自己的工牌和工单码，系统就自动匹配需要的物料，仓管那边的料架指示灯还会亮，指对了才能出库。
我当时蹲在领料仓门口数了半小时，真的没见一个人扛着半盒螺丝跑回去换的。
对了，之前管领料的张阿姨说，之前每个月要盘一次库，要拉着两个小工盘两天，现在系统自动比对库存，她每周只需要抽点零散的配件核对，到点就能下班。
机械臂不是用来拍宣传片的
说真的，我之前刷到过不少智能制造的宣传片，全是机械臂转得飞起，车间亮得晃眼，连个人影都找不到。
真去现场看？大部分中小制造企业根本没那个条件。
这家厂之前跟风买了两台六轴机械臂，一开始放在冲压工位，想替代工人做上下料。结果用了三个月就闲置了。
为啥？
冲压工位换模具要1小时，机械臂的程序调试要2小时，比之前人工换型还慢。遇到小批量的订单，一天换三四次模具，光调试机械臂的时间就够工人干半天了。
后来他们把这两台机械臂挪去了包装工位。就是把检验合格的门锁外壳套上气泡袋，再装进标准纸箱。这个工位之前是两个工人轮班，每天要套8000个外壳，干久了手腕都有腱鞘炎。
现在机械臂24小时转，换型只需要调一下夹具，10分钟就能搞定。上个月去看，包装工位的工人已经调到质检岗去了，说之前的手腕疼了大半年，现在终于好多了。
最麻烦的不是技术，是老师傅的脾气
很多人搞智能制造，总觉得是技术问题，是买设备、上系统的事。
根本不是。
这家厂去年上MES系统的时候，要求每个工位的工人扫工单报工时。干了三十年冲压的李师傅直接把平板摔在工位上，说”我干了一辈子活，还要给你这个破机器报我干了多少？”
后来他们没硬压。
给李师傅的工位装了个光电传感器，自动统计冲压次数，不用他手动扫任何东西。系统自动算他的工时，比之前统计员人工算的还准，上个月李师傅还多拿了两百块绩效。
现在李师傅自己用得顺，还主动给旁边的年轻工人讲，说”这个东西，比之前那个天天来查岗的统计员靠谱多了。”
你看，哪有什么一蹴而就的智能制造？
都是一点点磨出来的。
我后来跟不少制造行业的人聊，发现很多老板对智能制造的误解特别深，一提到智能制造就觉得要砸多少钱买设备，要上多么高大上的工业互联网平台，完全没考虑自己的核心痛点到底是错发料太多、找质量问题太慢，还是工人重复性劳动太多留不住人。
先把这些问题捋清楚，再想着用技术去解决，比上来就买一堆闲置设备有用得多。
对了，那家厂的老板上个月跟我说，现在他们的质检数据全部存在系统里，之前出了质量问题，要翻三天的纸质单子才能找到是哪批料的问题，现在扫一下产品上的二维码，10分钟就能定位到哪个环节出了问题。
这才是智能制造的意义啊。
不是为了拍宣传片好看，是真的能帮厂里省钱，帮工人少受累。
